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深孔鑽機床作為一種高效率的自動化機床而被廣泛應用,其加工精度的高低直接影響產品的質量和工作性能。那麽,哪些因素影響深孔鑽機床的加工精度呢?AG網上一起來看下!

一、車刀參數變化因素

深孔鑽機床的加工過程主要是車刀在編程控製下對零件進行切削,達到所需的工件形狀。車削加工的車刀存在主偏角和刀尖圓弧半徑,對棒料類進行加工時,其軸線尺寸會存在一定的偏差,這一偏差與主偏角成反比,隨主偏角的增大而減小,與刀尖圓弧半徑成正比。

所以,在對數控車床進行編程時需要根據加工零件的特點,將軸向尺寸的偏差規律考慮在內,對其相關位移長度進行調整。在數控車床運轉時,車刀的刀尖圓弧半徑、主偏角、刀尖與零件中心的高度偏差等都可能影響數控車床的加工精度,需要在編程時進行考慮和分析。

根據以往的研究,影響深孔鑽機床加工精度因素的影響程度存在一定的差別,對其匯總分類可得:車床本身誤差所占比例為45%~65%,加工中的過程誤差所占比例為25%~40%,檢測誤差所占比例為10%~15%。

二、伺服係統驅動因素

由深孔鑽機床工作原理可知,伺服係統通過驅動車床部件完成零件的加工,其具體過程為:數控車床的定位由滾珠絲杠完成,滾珠絲杠由伺服電機驅動進行控製,滾珠絲杠的傳動誤差成為定位精度影響因素之一。

深孔鑽機床一般采用半閉環控製伺服進給係統控製,在正常加工過程,絲杠由伺服電機控製進行反方向運轉時,會出現空隙的空運轉現象,造成反向間隙誤差。同時數控車床的傳動和運動機構在外力作用下會產生彈性變形,並且加工部位與車床其他部位受力不同,造成彈性間隙發生也影響加工精度。此部分誤差為反向間隙誤差和正向傳動運轉誤差的疊加。

以上是關於深孔鑽機床加工精度的影響因素,那麽如何提高深孔鑽機床的加工精度呢?

AG網上根據經驗總結出,根據深孔鑽機床加工精度的影響因素,可通過提高導軌幾何精度、誤差補償法、誤差防止法控製和提高加工精度。

1、提高導軌幾何精度。深孔鑽機床的發展趨勢為高切削速度、高加工精度,較高的切削速度必然會引起振動,所以需要導軌具有較好的精度穩定性和較高的剛度,可以采用鋼製滑動軌道整體磨削的方法進行提高。

具體方法為:數控車床在設計時采用淬硬處理後的鋼製滑動導軌,用螺釘固定在由導軌磨床磨削後的平麵上,導軌與導軌基座之間縫隙用注塑填充物進行充實,最後進行整體磨削,獲得較好的幾何精度。

2、誤差防止法。誤差防止法是在深孔鑽機床的設計和製造階段通過提高機械零件的精度來消除可能存在的誤差。此方法能夠從整體上較好地減小加工精度的誤差,但是成本較高,並且此深孔鑽機床在原有基礎上繼續提高加工精度難度較大。

3、誤差補償法。誤差補償法是通過數控係統的補償功能,對已存在的坐標軸偏差進行補償的方法,精度不高的車床可以通過誤差補償法加工出較高精度的產品。此方法可由硬件或軟件完成。例如采用半閉環伺服係統的數控車床,由於反向偏差的影響其定位精度存在誤差,可以采用對反向偏差補償的手段消除誤差。

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